随着新能源汽车产业的迅猛发展，动力电池退役潮已至。据预测，未来十年我国动力电池累计退役量将突破千万吨。如何高效、安全、环保地回收这些“城市矿山”，已成为实现资源循环利用与“双碳”目标的关键环节。绿捷环保打造一条技术先进、运行稳定、绿色智能的锂电池破碎分选设备预处理示范线，处理对象涵盖当前主流动力电池形态：方形电池、圆柱电池与软包电池，且均为带电电芯单体，对工艺安全性与适应性提出极高要求。采用“带电破碎+热解脱附+多级分选”集成技术路线，目标是从废旧电池中高效回收铜、铝、黑粉（正负极材料）及钢壳等有价组分，实现资源高值化利用。
绿捷锂电池破碎分选设备核心工艺流程设计
系统由六大核心工段构成，形成闭环式自动化处理流程：
1. 上料工段：智能喂料，降低人工干预；采用叉车自动投料至给料斗，经振动给料机与皮带输送机实现均匀进料。皮带输送配备**变频调速与计量装置**，可根据不同电池类型调节进料速度，确保破碎系统稳定运行。料斗高度贴近地面，兼顾自动化与人工辅助操作需求。
2. 撕碎工段（炉前）：绝氧破碎，防燃防爆；在氮气保护密闭环境中进行初步撕碎，含氧量控制≤3%。设备配备双插板阀结构，防止气体泄漏；集成氧气、温度、火焰传感器，实现实时监控与联动保护。粉料无裹粉、无结块，提升后续黑粉回收率。
3. 热解工段（碳化炉）：高温脱附，去除有机物；撕碎物料进入热解炉，在高温下挥发电解液、隔膜等有机成分，实现无机物与有机物分离。炉体采用SUS321或310S耐高温、耐腐蚀材料制造，内胆可承受长期热冲击。温度可根据来料特性模拟量调节，确保热解充分且能耗最优。
4. 破碎与筛分工段：精细解离，高效分选；经冷却（≤80℃）后物料进入多级破碎与振动筛分系统。 配备磁选、风选、重选等复合分选技术，依据YS/T1174-2017标准优化组合。黑粉、铜箔、铝箔分别收集，出料口离地≥1米，便于吨包袋自动装料。
5. 尾气处理工段：达标排放，绿色环保；尾气经急冷、脱酸、除尘、活性炭吸附等多级净化处理。排放标准执行《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2020，关键指标如：
颗粒物 ≤30mg/m³（1小时均值）二噁英类 ≤0.5ng TEQ/Nm³氯化氢、氟化物、重金属等均严格控制。系统设应急处理措施，支持自动/手动启动。
6. 电气与自控系统：智能管理，远程监控；采用PLC+上位机全自动控制系统，实现设备连锁控制、数据采集、故障报警、运行记录等功能。支持接入厂区信息管理系统，具备远程监控与数据分析能力。
关键技术要求与创新亮点
1. 产能保障：处理能力≥1.5t/h，黑粉综合回收率 ≥98%；铜、铝回收率 ≥98%，纯度分别≥98%，壳体回收率 ≥98%
3. 密封防爆设计：关键工段充氮保护，含氧量实时监测联控氮气阀门，防燃爆。
4. 无粉尘泄漏：车间粉尘浓度＜2mg/m³，全过程密闭输送，配备高效除尘系统。
5. 环保达标排放：尾气执行国家最新标准，以高标准为准。
6. 低噪声运行：设备周边噪声≤85dB（A），符合GBJ87规范。
锂电池带电破碎分选设备构建“资源—产品—再生资源**”闭环体系的重要实践。通过采用带电破碎、氮气保护、智能控制、多级分选等先进技术，实现了安全性、经济性与环保性的统一。项目建成后，将成为华南地区动力电池回收预处理领域的示范工程，为推动我国新能源产业可持续发展贡献。
发布时间：2025-10-25
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