随着全球新能源产业的迅猛发展，锂电池的应用日益广泛，其退役后的资源回收问题也愈发受到关注。如何高效、环保地实现锂电池中有价金属（如铜、铝、锂、钴、镍等）的分离与回收，已成为循环经济和绿色制造的重要课题。温县绿捷环保机械有限公司推出的锂电池破碎分选设备凭借先进的工艺流程、智能化控制系统和卓越的环保性能，已成为中日韩及东南亚等20多个国家畅销的明星产品。本文将全面解析该设备的技术特点、工艺流程与核心优势。
一、设备概况与技术参数
绿捷环保锂电池破碎分选设备是一套集破碎、干燥、粉碎、筛分、磁选与风选于一体的智能化资源回收系统，适用于各类废旧锂电池材料的处理。其主要技术参数如下：
加工范围：锂电池材料，设备尺寸：57m × 12m × 6m，设备重量：约70,000kg，电机电压：380V/220V，产量：1000–1500kg/h
电机功率：670kW该设备不仅占地面积合理，还可根据厂房实际尺寸进行布局优化，具备良好的适应性与扩展性。
二、核心工艺流程
1. 上料与低温干燥
废旧锂电池通过链板输送机均匀送入料斗，进入一级破碎腔进行初步破碎。随后，物料经螺旋进料系统进入干燥炉。干燥炉采用电加热方式，炉内温度控制在100°C至450°C之间，处理时间15–20分钟，实现物料的低温干燥。炉体采用不锈钢内胆与碳钢外壳加保温层结构，确保热效率与安全性。
1. 干燥过程中产生的废气在真空作用下，依次进入旋风卸料器、脉冲除尘器和喷淋塔，实现多级净化。
2. 废气处理与环保系统
喷淋塔：采用逆流喷雾设计，双流体瞬时冷却喷枪将高温废气从200°C以上迅速降温至60°C以下，同时完成洗涤与除尘。
脉冲除尘器：配备耐高温滤袋，PLC控制系统定时反吹清灰，确保系统稳定运行。
活性炭吸附与催化燃烧系统：废气进入双罐活性炭吸附装置。当活性炭饱和后，系统自动切换至催化燃烧再生模式，加热至250–350°C，在催化剂作用下实现有机物的氧化分解，生成CO₂和H₂O，并释放热能用于再生活性炭，实现能源循环利用，真正达到“零二次污染”。
3. 粉碎与筛分
干燥后的物料经冷却螺旋输送机降温至约100°C后，进入粉碎系统。设备配备锤式破碎机，合金钢主轴经热处理，强度高、抗变形，确保长期高负荷运行。粉碎后物料粒径控制在5–8mm，脱粉率高达80%。
3. 随后通过滚筒筛实现分级，细料通过筛网进入下一级处理，粗料返回破碎机再处理。滚筒筛配备自动清网装置，有效防止堵塞，保证连续运行。
4. 多级分选与提纯
磁选系统：可有效去除铁、不锈钢等磁性杂质，磁力达5400高斯，铁回收率≥99.5%。
气流风选系统：结合正压与负压风选，实现铜、铝、隔膜塑料等非磁性材料的高效分离。铜铝回收率均≥97%，隔膜回收率≥95%。
多功能分选系统：进一步实现正负极粉料、铜粒、铝粒、塑料隔膜的精细化分离，回收率可达98%以上。
5. 负极材料深度处理
分离出的正负极材料进入二级研磨系统，通过多排刀片高速摩擦，使活性物质（黑粉）从金属箔上剥离。铜、铝因比重差异自然分离，塑料因柔性大而得以保护并顺利排出。系统配备水冷轴承箱、液压开盖装置及动态平衡主轴，确保运行稳定、维护便捷。
三、性能优势与验收标准
根据设备验收标准，绿捷环保设备在以下关键指标上表现优异：产量 1000–1500kg/h ，达标运行 ，黑粉回收率 ≥98%，铝回收率 ≥98%，铜粉回收率 ≥98%，黑粉纯度 ≥99%， 铝纯度 ≥99% ，铜粉纯度 ≥98%， 车间粉尘浓度 ≤20mg/m³ 达标
四、智能化与节能设计
PLC全自动控制：实现从进料到出料、除尘到再生的全流程自动化运行。
能量回收系统：催化燃烧产生的热量用于活性炭再生和废气预热，显著降低能耗。
模块化设计：便于运输、安装与后期维护，支持定制化布局。
五、市场应用
绿捷环保设备已出口至中国、日本、韩国及东南亚等20多个国家，广泛应用于锂电池回收企业、电子废弃物处理中心及新能源产业链相关单位。公司提供从方案设计、设备制造、安装调试到技术培训的全流程服务。在“双碳”目标背景下，锂电池资源的高效回收不仅是环保要求，更是资源安全的战略需求。绿捷环保凭借30年行业经验，打造的锂电池铜铝分选设备，以高回收率、高纯度、低排放、智能化为核心竞争力，为全球客户提供了一套真正实现“变废为宝”的绿色解决方案。未来，随着技术的持续升级，绿捷环保将继续引领资源回收装备的智能化与绿色化发展。
发布时间：2025-10-18
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