绿捷锂电池回收处理设备的环保破碎方法及工艺

绿捷锂电池回收处理设备的环保破碎方法及工艺如下：

1. 上料：通过自动或机械方式，利用输送带或提升机等设备将废旧锂电池输送到后续破碎设备中。 

2. 带电撕碎与多级破碎：采用两级撕碎机在氮气保护下将电池破碎至≤30mm的粒度。全程密封设计，配备氧含量传感器、温度传感器等安全连锁装置，在无氧或贫氧环境下，可直接对带电的废旧锂电池进行破碎，无需放电步骤，节省时间和成本。 

3. 热解：破碎后的物料进入高温热解炉（450 - 600℃），在惰性气体保护下分解挥发物质，实现有机物与金属的分离。热解过程采用外加热式焙烧，避免直接接触热源，减少污染风险，设有分段控制的阻隔阀门，阻止气流回流，保证装置稳定运行。

4. 筛分与气流分选：热解后的破碎物料经筛分机分离出黑粉（电极材料粉末）和铜铝极片，再通过气流分选技术去除轻质塑料等杂质，提升分选效率。

5. 磁选与比重分选：利用磁选机分离磁性金属（如镍、铁），随后通过比重分选机实现铜铝的高纯度分离（铜纯度≥98%，铝纯度≥98%）。 

6. 细碎及多组筛分系统：经过前面分选后的剩余物料经锤式破碎机细碎后，通过振动筛提取黑粉，磁辊分选机去除残留磁性物质，再经研磨机细化处理，二次振动筛回收高纯度黑粉。通过多组筛分设备，如滚筒筛、直线筛、悬震筛、比重筛、重力风选等，确保物料的精细化筛分，以提高回收效率和产品质量。 

7. 铜铝分离：通常采用磁选或浮选等方法，将细碎及多组筛分系统后的物质中的铜和铝分离开来，实现金属的高效回收利用。

 8. 尾气处理：在破碎、热解等过程中产生的废气，经高温燃烧（TO炉）、碱液喷淋中和及活性炭吸附三级处理，确保废气中氟离子、磷离子等有害物质达标排放。同时，配套的除尘系统可收集处理各个设备产生的粉尘，减少粉尘扩散，保证生产环境清洁。 整个过程由PLC加上位机集中连锁控制，通过含氧实时监控、温度分段检控、视频监控等，实现自动化操作，实时监控和调整各项参数，确保分选高效、准确，提升了处理的精准度和稳定性。