随着新能源汽车产业的爆发式增长，废旧锂电池的回收处理已成为环保与资源再生领域的重要课题。针对锂电池中铜、铝、正负极粉（黑粉）等高价值金属的回收，一套完整的物理破碎与热解处理系统应运而生。该系统主要针对不同规格的锂电池包进行处理，通过破碎、热解、分选等工序，实现有价金属与非金属材料的高效分离。系统设计以“减量化、无害化、资源化”为核心，确保产出的金属纯度和回收率符合工业标准。
核心工艺流程
根据文档资料，该生产线采用“物理破碎+高温热解+多级分选”的组合工艺，具体流程如下：
预处理进料：人工将废电池包置于链板式输送机料斗，经缓存后密封输送至一级破碎机。
粗破与细破：
一级破碎：采用圆型刀盘旋转切割，将电池包初步撕裂。
二级破碎：物料经螺旋进料进入烘干炉（100-650℃），随后进入二级破碎机进一步粉碎。
热解处理：破碎后的物料进入热解炉，在高温下使电解液、隔膜等有机物裂解。废气进入二次燃烧室（1100℃）彻底燃烧，防止二恶英生成。
烟气净化：高温烟气经极冷塔（骤冷至100℃以下）防止二恶英再合成，再经喷淋塔、旋风除尘、脉冲除尘及催化燃烧装置处理，达标排放。
物料分选：热解后的固体物料经冷却、磁选（除铁）、气流分选、比重分选等工序，产出铜、铝、黑粉等产品。
整机与产能参数
该生产线为高度集成的大型环保设备，其核心整机参数如下：
设备重量 约 70,000 kg
装机功率 870 kW
工作电压 380V/220V
处理产能 1000kg - 1500kg/小时
关键设备技术亮点
1. 破碎与研磨系统
刀具材质：采用高强度合金钢刀具，筛网选用304不锈钢，确保耐磨性与抗腐蚀性。
结构设计：主轴经过热处理，配置加重型飞轮以降低破碎失速冲击，采用全液压开箱设计，便于维护。
研磨机：采用涡轮式水冷结构，通过多排刀片高速摩擦，使正负极粉从金属箔上脱落，铜铝形成圆状颗粒。
2. 烟气处理系统
极冷塔：采用双流体急冷喷枪，实现烟气从600℃以上骤降至100℃以下，有效破坏二恶英生成环境。
催化燃烧：吸附装置采用活性炭吸附箱，当吸附饱和时通过热气流脱附，利用催化剂在250℃-350℃下氧化分解有机物，实现无二次污染排放。
3. 分选与筛分系统
气流比重分离：利用铜铝比重差异，通过调节风速、转速和角度，实现铜铝分离（铜纯度>98%，铝纯度>97%）。
超声波振动筛：配备8目/140目筛网，有效分离正负极粉（黑粉），脱粉率在不同工序段分别达到80%和15%。
验收标准与指标
该设备在正常运行下的产出指标如下：
回收率：正负极材料粉（黑粉）：≥ 96%，铝粉：≥ 97%，铜粉：≥ 97%
纯度：正负极材料粉（黑粉）：≥ 99%，铝粉：≥ 94%（含少量塑料粉），铜粉：≥ 96%（含少量塑料粉及铝粉）
环保指标：车间粉尘浓度控制在小于 20mg/m³。
这套锂电池破碎热解设备展示了当前废旧电池回收领域的成熟技术路径。通过物理破碎与热解工艺的结合，不仅实现了铜、铝、黑粉等高价值材料的高效回收，还通过完善的烟气处理系统解决了有机废气和粉尘的污染问题。其模块化的设计（包括上料、破碎、热解、除尘、分选等独立单元）也为不同规模的回收项目提供了灵活的配置可能。
发布时间：2026-02-01
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