在“双碳”战略引领与新能源产业高速发展的背景下，退役锂电池及电池生产废弃物的处理已成为资源循环利用的关键环节。绿捷环保锂电池破碎分选设备厂家凭借前瞻性的技术布局与持续创新，推出退役锂电池自动化智能化处理设备、电池极片物理回收打粉设备、电池产业废物热解处理设备三大核心装备体系，全面助力锂电材料环保高效回收及循环利用，为构建绿色低碳、高值高效的锂电循环经济提供了坚实支撑。
一、智能拆解：退役锂电池自动化智能化处理设备
面对退役动力电池种类多样、带电风险高、结构复杂等难题，绿捷自主研发的自动化智能化处理系统，实现了从电池包上料、带电破碎、物料分离到分类收集的**全流程无人化、密闭化运行**。
带电直接破碎技术：在氮气保护或无氧环境中（氧含量≤2%），可直接对带电电池整包进行撕碎处理，省去传统预放电工序，效率提升50%以上，有效避免电解液挥发、短路起火等安全隐患。
智能分选与精准分离：集成AI视觉识别、PLC编程控制与多传感器融合技术，实时监控温度、压力、粉尘浓度与氧含量，实现故障预警与工艺自优化；通过多级破碎（撕碎机、锤式破碎机）、复合筛分（滚筒筛、气流分选机）等工艺，高效解离正负极材料、铜铝集流体、隔膜与外壳，回收率与纯度显著提升。
模块化设计：支持单线日处理量10吨以上，可根据项目规模灵活扩展，满足不同产能需求，广泛应用于大型回收产业园。
二、精细提纯：电池极片物理回收打粉设备
电池极片富含锂、镍、钴、锰等高价值金属，是回收价值的核心所在。绿捷创新推出的物理回收打粉设备，采用“破碎—研磨—分级—收集”一体化干法工艺，实现活性物质与集流体的高效分离。
物理干法回收：不依赖化学试剂，避免酸碱污染与废水排放，绿色环保，同时大程度保留活性物质的晶体结构与电化学性能，产出黑粉可直接用于再生正极材料制备。
高精度粒度控制：通过变频调节研磨时间、力度及筛网孔径，实现粒径可控（如D50=5~15μm），满足不同下游客户对电池粉的定制化需求。
高回收率与高纯度：黑粉回收率≥96%，纯度≥99%；铜铝金属粉分离纯度达98%以上，达到电池级原料标准，广泛应用于三元材料、磷酸铁锂等再生生产。
闭环环保系统：配备脉冲除尘与中央负压输送系统，粉尘收集率≥99.5%，实现全过程无尘化运行，杜绝二次污染。
三、绿色转化：电池产业废物热解处理设备
针对电池生产过程中产生的废电解液、边角料、不合格电芯及隔膜、粘结剂等含有机物废物，绿捷热解处理设备采用**无氧/缺氧高温热解技术**，在400℃~600℃条件下实现有机物的高效分解与资源转化。
梯度控温与双段工艺：预热区实现溶剂挥发与粘结剂碳化，主燃烧区完成可燃物完全氧化，有效分解VOCs与有害气体，VOCs去除率超95%。
资源化产物利用：
热解产生的可燃气经净化后作为燃料回用，实现能源自给与梯级利用；
焦油经收集后可提炼为化工原料；
固体残渣（焦炭与金属富集物）经无害化处理后可用于建材原料，实现全量资源化。
超低排放保障：配备RTO蓄热式焚烧、活性炭吸附、碱液洗涤塔等组合式烟气净化系统，尾气经急冷、除尘、脱酸处理后，完全满足《大气污染物综合排放标准》等环保要求，实现“零污染排放”。
四、全链协同：构建锂电材料循环利用闭环体系
绿捷三大核心设备并非孤立运行，而是通过系统集成，形成“**拆解—分离—提纯—转化**”一体化解决方案：
- 自动化设备完成整包拆解，输出极片、金属、隔膜等初级物料；
- 极片打粉设备将高价值材料转化为高纯黑粉，进入材料再生环节；
- 热解设备处理有机废物与残余电解液，实现能源回收与无害化处置；
- 全流程实现资源“吃干榨净”，助力企业降低碳排放、提升经济效益。
目前，该技术体系已在**赣锋锂业、腾远钴业**等头部企业合作基地，以及浙江、江西、湖南等地锂电回收产业园落地应用，单线年处理能力超万吨，年收益破亿，树立了行业绿色循环标杆。
发布时间：2026-02-04
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