绿捷锂电池破碎分选设备—极片脱粉分选回收线技术深度解析
一、技术核心与构成
绿捷锂电池破碎分选设备极片脱粉分选回收线通过粉碎组件与筛分组件的协同作用，实现锂电池极片的高效脱粉、分选与资源再生。具体构成及功能如下：
1. 粉碎组件：
- 撕碎机1：对报废锂电池极片料及生产边角料进行初步撕碎，分解大块物料，为后续破碎奠定基础。
- 破碎机3：进一步细化撕碎料至更小粒径（如≤6mm），确保物料均匀性，提升筛分效率。
2. 筛分组件：
- 滚筒筛5：筛分破碎料，分离出150目以下的黑粉（正负极活性材料）和筛上物料。
- 滚筒磁选机7：从筛上物料中分离铁磁性杂质（如铁），净化物料。
- 磨粉机9：对磁选后的物料进行精细磨粉，促进铜/铝与黑粉的进一步解离。
- 振动筛11（双层筛网）：
- 一层筛网（1.5mm孔径）：分离出较粗颗粒（如铜/铝），并送入Z形空气分选机。
- 二层筛网（200目孔径）：
- 筛上物（200目-1.5mm）：高纯度铜/铝颗粒，直接回收。
- 筛下物（≤200目）：黑粉，收集用于再生。
- Z形空气分选机13：利用气流差异分离轻质纤维类物料（如隔膜）与重质金属，确保铜铝纯度。
二、技术优势与特点
1. 高效多级粉碎与筛分：
- 采用“撕碎→破碎→磨粉”三级粉碎工艺，结合滚筒筛、振动筛的多级筛分，确保物料粒径精准控制，提升分选效率。
2. 精细化分选与高回收率：
- 黑粉回收率≥99%，铜铝回收率≥99%，杂质含量低（如铝≤1%，铜≤0.5%），满足电池级原料标准。
- 磁选+风选技术组合，彻底分离铁、轻质物料与金属，避免材料混杂。
3. 闭环循环工艺：
- 未通过筛分的物料通过旋风分离器回流至磨粉机，形成闭环处理，减少资源浪费，提高利用率。
4. 环保与安全措施：
- 全密闭负压系统：配备脉冲除尘、旋风分离等装置，粉尘排放≤20mg/m³，符合环保标准。
- 惰性气体保护（可能配置）：在关键环节（如破碎）采用氮气保护，防止电解液挥发或材料自燃，保障生产安全。
5. 智能化与自动化：
- PLC控制系统实时监测设备运行，优化参数（如温度、转速、气流速度），降低人工干预，提升产能（单线≥2吨/小时）。
6. 模块化与灵活性：
- 设备结构可灵活扩展，适配不同处理规模（如年处理量1.5万吨）及电池类型（三元锂、磷酸铁锂等）。
7. 经济与环保效益协同：
- 经济效益：高纯度再生材料降低生产成本，缩短投资回收期（约2年）。
- 环境效益：减少稀有金属开采需求，每万吨处理减少碳排放约2万吨，助力“双碳”目标。
三、工作流程解析
1. 进料与初步处理：
- 人工将极片料投入喂料输送机，经撕碎机撕碎后，由皮带输送至破碎机破碎。
2. 筛分与分选：
- 破碎料经旋风分离器进入滚筒筛：
- 筛下物（≤150目黑粉）直接收集。
- 筛上物经螺旋输送至磁选机除铁。
- 磁选后物料进入磨粉机细化，再经振动筛双层筛分：
- 一层筛上物（＞1.5mm）送入Z形分选机分离纤维与金属，金属返回磨粉机。
- 二层筛分：
- 200目-1.5mm：铜/铝颗粒，直接打包。
- ≤200目：黑粉，收集。
3. 闭环循环：
- 不合格颗粒通过旋风分离器循环至磨粉机，确保资源更大化利用。
四、应用价值与行业意义
1. 推动锂电产业链闭环：通过高纯度回收材料直接回用于电池制造，缩短供应链，降低原材料依赖。
2. 技术引领与合规性：符合《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法》等政策要求，推动行业绿色化、智能化转型。
3. 全球化应用潜力：设备模块化设计支持海外部署，助力全球锂电池回收产业标准化发展。
绿捷锂电池破碎分选设备极片脱粉分选回收线以“多级粉碎、精准筛分、闭环循环”为核心技术路线，实现了锂电池极片材料的高效分离与资源再生。其高回收率、低污染、智能化特点，不仅解决了传统回收效率低、污染大的痛点，更为锂电循环经济提供了可持续解决方案，兼具经济、环境与社会效益，是锂电池回收领域的技术标杆。
发布时间：2025-09-26
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