绿捷锂电池破碎热解回收成套方案解析
一、行业痛点
退役动力电池存量爆发，传统盐浴、酸浸工艺高能耗、高污染、高人工，黑粉纯度低、铜铝互相夹带，环保核查日趋严格，企业亟需一条“清洁、高效、自动化”的替代线。
二、绿捷方案核心理念
“先热解、后破碎、再分选”，用高温把电解液、隔膜、PVDF 等有机杂质一步气化，避免溶剂残留；烟气瞬时1100 ℃焚烧+急冷+催化，二噁英趋零排放；全程负压+脉冲布袋，车间粉尘≤20 mg/m³，真正做到“回收不见尘、闻不到味”。
三、工艺流程一览
1. 安全上料：链板+斗式缓冲仓，带防火挡板，可暂停、可反转。
2. 低温烘干：100–300 ℃变频控温，15 min 蒸发游离电解液，降低后续爆炸风险。
3. 高温热解：650 ℃回转窑，30 min 将隔膜、胶黏剂碳化，黑粉初次裸露。
4. 水冷螺旋：出料温度≈100 ℃，直接进封闭破碎系统，无需等待。
5. 多级破碎：撕碎→锤破→研磨，逐级释放铜箔、铝箔、黑粉，粒度 5–8 mm 可调。
6. 物理分选： 磁选：5400 G 高梯度永磁辊，铁壳回收率≥97%。 风选：三腔循环涡流，隔膜轻料单独收集。 比重分选：气流摇床+直线筛，铜粒纯度 98%，铝粒纯度 97%，互含率＜2%。
7. 尾气治理：二燃室→急冷塔→干式/湿式联合除尘→活性炭吸附+催化燃烧， VOCs＜20 mg/m³，颗粒物＜10 mg/m³，优于欧盟 2019/1024 标准。
8. 智能控制：PLC+触摸屏+云端远程。
四、关键技术亮点
热解能量自平衡：有机物焚烧放热回用于烘干，吨料电耗下降 18%。
陶瓷内胆+保温层：连续运行 8000 h 无变形，外壳温升＜30 ℃。
氮气保护+氧含量联锁：热解段 O₂＜1%，杜绝爆燃。
全系统密闭：链板、螺旋、斗提全部负压，厂房地面不见黑粉。
五、产品指标
黑粉回收率≥96%，纯度≥99%，可直接供前驱体厂。
铜粉、铝粉回收率≥97%，纯度分别≥96%、≥94%，无需二次干法静电。
铁壳、不锈钢分选率≥98%，可出售给废钢基地。
隔膜轻料含金属＜1%，可送水泥窑协同处置。
系统产能：1000–1500 kg/h，年运行 7200 h，单线可消化 1 万吨退役电池。
六、环保与安全
二噁英排放＜0.05 ng-TEQ/m³，优于欧盟 0.1 标准。
噪音＜75 dB(A)，厂界昼夜达标。
消防：多点温度+烟雾+火焰三重探测，CO₂ 自动喷淋，30 s 全覆盖。
防爆：所有电机、电控箱 Ex d IIB T4，符合 GB 3836 规范。
绿捷环保锂电池破碎分选设备已在江西、湖北、广东三地稳定运行，累计处理退役三元、铁锂电池 3 万余吨，帮助客户通过工信部《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》验收，取得白名单资质。绿捷锂电池破碎热解回收线，用“高温清洁+智能物理分选”替代传统湿法，既解决环保痛点，又让黑粉、铜、铝“各回各家”，为电池全生命周期管理补上最后一环。选择绿捷，就是选择绿色、高效、可持续的“锂”想未来。
发布时间：2025-09-09
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