10000t/a废旧锂离子电池单体带电破碎回收成套技术及装备旨在建设一条高效、环保的废旧电池预处理线。一期处理规模为1万吨/年（未来规划扩展至3万吨/年），设计年运行300天、24小时连续作业，单线处理能力≥1.5吨/小时。项目采用EPC模式，涵盖系统设计、设备制造、安装调试及验收交付，核心目标是通过先进技术实现电池资源高效回收，并满足严格的环保与安全标准。
二、核心工艺与技术路线
采用“上料→撕碎→热解→破碎→筛分→尾气处理”的闭环工艺，关键技术如下：
1. 预处理与撕碎：
自动化上料系统（振动给料机+皮带输送）实现方壳、圆柱、软包电池的连续供料，减少人工干预。
撕碎工段在氮气保护下进行，刀具采用CR12MOV耐磨钢，确保电池单体完全解离，避免电解液燃爆风险。
2. 热解与碳化：
低温烘干炉（如有）与热解炉协同作用，通过高温热解去除电解液及隔膜，热解炉内胆采用SUS321/310S耐高温材质。
热解过程严格控制氧含量（<3%），配备氧浓度、温度及火焰监测传感器，确保安全。
3. 破碎与筛分：
多级破碎结合磁选、风选、重选技术，分离铜、铝、黑粉及壳体。
筛分设备采用304不锈钢筛网，分选精度高，黑粉回收率≥98%，铜铝回收率≥97%。
4. 尾气处理：
废气经“急冷+喷淋+除尘+活性炭吸附”多级净化，排放符合GB18484-2020标准（颗粒物≤30mg/m³，二噁英≤0.5ngTEQ/m³等）。
系统密闭设计，车间粉尘浓度≤2mg/m³，无电解液异味。
三、设备与材质要求
关键部件材质：撕碎机刀具（CR12MOV）、热解炉内胆（SUS321）、接触电解液的部件（304不锈钢），确保耐腐蚀与长寿命。
品牌选型：核心设备采用国际/国内一线品牌（如西门子PLC、NSK轴承、施耐德电气等），保障可靠性。
电气与自动化：PLC+上位机控制系统，具备远程监控与故障预警功能；电机采用变频控制，节能降耗。
四、安全与环保保障
1. 安全措施：
全流程氮气保护、防爆设计，泄爆口加装防护罩。
配备氧浓度、温度、压力实时监测及声光报警系统。
设备棱角钝化处理，运转部位加装防护罩，高空平台设护栏。
2. 环保合规：
废气、废水处理满足国家标准，噪音≤85dB（A）。
危废（如废活性炭）按规范处置，避免二次污染。
五、经济与效益分析
运行成本：涵盖电耗、天然气、药剂（片碱、活性炭）、人工等，吨处理成本经优化后具备竞争力。
回收效益：铜、铝、黑粉等高价值产物回收率达标，经济效益显著。
能耗指标：吨电耗、气耗等数据需投标方在方案中明确，作为评标依据。
六、项目实施与售后服务
1. 安装与调试：
- 投标方负责设备运输、安装及调试（含3个月调试期），招标方提供基础施工配合。
- 设备质保≥25年，大修周期5年，备件长期供应保障。
2. 培训与售后：
提供操作、维护培训及全套技术资料（含竣工图、自控程序等）。
售后响应及时，确保系统长期稳定运行。
七、创新与优势
1. 技术先进性：带电破碎工艺结合氮气保护与多级分选，实现高回收率与低污染排放。
2. 安全可靠性：全流程监控与防爆设计，杜绝热失控风险。
3. 经济可行性：自动化程度高，降低人工成本；资源化回收效益显著。
4. 合规性：严格遵循HJ1186、GB18484等环保与安全标准，满足政策要求。
通过集成化、智能化技术，构建了废旧锂离子电池高效回收体系，兼顾资源循环与环境保护。其工艺设计、设备选型及安全管控为行业树立了标杆，具备推广示范价值。未来可进一步优化能耗与成本，提升自动化水平，助力新能源产业链的可持续发展。
发布时间：2025-08-28
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