绿捷环保1500KG锂电池破碎分选设备工艺流程详解

1500KG锂电池破碎分选设备的工艺流程是一套高度集成化的系统，涵盖从原料投入到产物分离的全链条处理，每个环节紧密衔接，既保证回收效率，又兼顾环保要求。原料处理阶段，锂电池通过链板输送机平稳送入料斗，料斗采用定量给料设计，确保后续工序连续稳定运行。随后，电池进入撕碎机的第一道破碎室，高速旋转的刀盘对电池进行初步切割，将其分解为片状结构，为后续破碎做准备。

破碎后的物料通过螺旋输送系统进入干燥炉。干燥炉内部温度精确控制在100-450℃，物料在炉内停留15-20分钟，通过热传导和对流作用去除水分及易挥发成分。炉体采用双层结构，内层为不锈钢材质，抗腐蚀且耐高温；外层为碳化钢并包裹保温层，减少热量损耗。干燥过程中产生的废气在真空作用下被引入旋风卸料机，少量随废气带出的物料在此分离，重新回到处理流程。

干燥后的物料温度较高，需经水冷螺旋输送机冷却至100℃左右，避免高温对后续设备造成损害。冷却后的物料进入多级破碎系统，先经破碎机破碎至5-8mm颗粒，再由研磨机进一步细化，通过高速旋转的刀片产生的气流和碰撞力，使电极材料从金属箔上剥离。

分选环节是核心步骤，物料先经滚筒筛筛选，分离出不同粒度的成分。细颗粒进入气流重力分选机，利用铜、铝、黑粉等不同密度，通过调整风速和角度实现精准分离；粗颗粒则进入磁选机，去除其中的铁磁性杂质，纯度可达99.5%以上。此外，Z型隔膜分离系统通过三次气流分离，有效分离出隔膜杂质，分离率达95%以上。

废气处理贯穿全程，从干燥炉排出的废气先进入喷雾塔，经双流式喷枪瞬时冷却至60℃以下，同时净化粉尘；再进入脉冲除尘器，通过耐热集尘袋过滤细微颗粒，PLC控制系统定期清灰，保证过滤效率；经活性炭吸附罐和催化燃烧设备处理，有机废气被分解为二氧化碳和水，实现达标排放。这套工艺流程实现了锂电池中铜、铝、黑粉等有价值成分的高效分离与回收，同时大限度降低了对环境的影响，体现了资源循环利用与环保生产的有机结合。